篇一：本科毕业设计（论文）开题报告
题目：
学生姓名
教学院系
专业年级
指导教师
单 位
学 号 XX03020402 机电工程学院 20XX级过程装备与控制工程 职 称 西南石油大学
1. 概述
1.1反应釜的结构组成和材料选择
1.1.1反应釜的结构组成 反应釜由釜体、釜盖、夹套、搅拌器、传动装置、轴封装置、支承等组成。搅拌
装置在高径比较大时，可用多层搅拌桨叶，也可根据用户的要求任意选配。釜壁外设置夹套，或在器内设置换热面，也可通过外循环进行换热。支承座有支承式或耳式支座等。转速超过160转以上宜使用齿轮减速机.开孔数量、规格或其它要求可根据用户要求设计、制作。
1.通常在常压或低压条件下采用填料密封，一般使用压力小于2公斤。
2.在一般中等压力或抽真空情况会采用机械密封，一般压力为负压或4公斤。
3.在高压或介质挥发性高得情况下会采用磁力密封，一般压力超过14公斤以上。除了磁力密封均采用水降温外，其他密封形式在超过120度以上会增加冷却水套。
根据任务书要求，采用夹套换热。
1.1.2反应釜的材料选择
反应釜材质一般有碳锰钢、不锈钢、锆、镍基（哈氏、蒙乃尔）合金及其它复合材料。反应釜可采用SUS304、SUS316L等不锈钢材料制造。
根据工作介质是否具有腐蚀性，工作温度与压力，性价比等，参照《化工设备用钢》进行具体选材。
1.2. 反应釜的工作原理和工艺流程
1.2.1反应釜的工作原理 在内层放入反应溶媒可做搅拌反应，夹层可通上不同的冷热源（冷冻液，热水
或热油）做循环加热或冷却反应。通过反应釜夹层，注入恒温的（高温或低温）热溶媒体或冷却媒体，对反应釜内的物料进行恒温加热或制冷。同时可根据使用要求在常压或负压条件下进行搅拌反应。物料在反应釜内进行反应，并能控制反应溶液的蒸发与回流，反应完毕，物料可从釜底的出料口放出，操作极为方便。 1.2.2反应釜的工艺流程
反应釜是综合反应容器，根据反应条件对反应釜结构功能及配置附件的设计。
从开始的进料-反应-出料均能够以较高的自动化程度完成预先设定好的反应步骤，对反应过程中的温度、压力、力学控制（搅拌、鼓风等）、反应物/产物浓度等重要参数进行严格的调控。
1.3反应釜的失效形式
通常，产品丧失规定功能的现象被称为失效，而压力容器失效则是由于压力或
其他载荷超过使用极限而丧失正常工作的能力。各类压力容器的操作条件比较复杂多样，而且越来越苛刻，因此，压力容器失效的形态也是多种多样的，主要是以强度、刚度、稳定性和腐蚀失时效四种方式表现出来。
强度失效容器中某最大应力点超过屈服点后就会出现不可恢复的变形，此时由
弹性状态进入塑性状态，随着载荷的增大，容器的塑性区不断扩大，当载荷大到某一极限时，塑性区就会扩展到一定的范围，容器便失去了承载能力。刚度失效容器或容器上的零部件不是因为强度不足，而是由于过大的弹性变形使部件等失去了正常的工作能力。这种失效形式通常出现在密封结构、换热设备等地方。
稳定性失效容器在外压或其他外部载荷的作用下，由稳定的平衡状态变至一个
不稳定的状态，形状发生突然改变而丧失正常的工作能力。 腐蚀失效是压力容器失效的重要类型之一，金属腐蚀的形式是多种多样的，按金属与周围介质作用的性质分为化学腐蚀和电化学腐蚀两大类，但都是由于其工作环境所引起，包括应力腐蚀、氢脆、蒸汽腐蚀、碱脆、硫腐蚀、辐照脆化和液态金属脆化等类型。
应力腐蚀失效是指在拉应力作用下，一定材料与一定的介质环境发生应力腐蚀，而最终导致压力容器失效，是一种延迟破坏，造成的后果也比较严重。由于近代工业技术的发展，材料的工作环境条件越来越苛刻，零部件和材料的应力腐蚀问题也日益突出，解决应力腐蚀问题成了当今的重要课题。应力腐蚀的必要条件是存在拉应力，而且所用材料与介质环境能发生应力腐蚀。因此，为了解决应力腐蚀问题，设计上通常采用仔细选择应力腐蚀敏感性低的材料、加缓蚀剂或保护层、阳极保护和避免或减小应力集中、改善危险截面的受力状况及避免工件表面层残余应力存在等措施；另外，生产工艺上通常采用适当的热处理工艺来降低材料对应力腐蚀的敏感性和减小工件的残余应力或避免应力集中。
金属的氢脆是指由于金属中存在氢而导致材料的塑性大为降低，从而使压力容器失效。氢脆的表现形式一般分为不可逆氢脆和可逆氢脆两类，前者是指氢造成的永久性损伤（如低强钢在石油化工设备中或酸洗处理后因吸氢而出现氢鼓包等）；后者是指排除氢后力学性能可以恢复的氢脆现象（如钢及一些合金钢中的氢致延迟破坏等）。氢脆产生的主要原因是氢在材料中来不及扩散或逸出而形成局部偏聚（偏析），材料中氢浓度越高越容易发生局部偏聚，材料表现为低应力下的延迟破坏。因此，为了解决氢脆问题，设计上通常采用选择氢脆敏感性小的材料、减小或消除拉应力、杜
绝或减少氢的环境（如加缓蚀剂、保护层等）和改变应力状态等措施；另外，工艺上也可通过表面处理（如滚压、喷丸等）使表面产生残余压应力。
蒸汽腐蚀实际上是由于高温下水蒸气的分解而造成金属的氧化和氢脆，为了防止蒸汽腐蚀设计上通常选用高搞蒸汽腐蚀的材料。
碱脆是指由于碱的浓度达到一定程度而导致的应力腐蚀。
硫腐蚀是指由于硫的存在而在不同条件下产生不同形式的腐蚀现象，如高温硫腐蚀、含镍合金钢的硫腐蚀和低温硫腐蚀等。为防止硫腐蚀，通常采用钢材表面渗铝、含镍合金钢中加铬元素等措施。
钒腐蚀是指由于油等燃烧后产生的钒氧化物与高温金属接触时能破坏金属表面
的氧化膜，加速腐蚀过程的发展。目前，常采用的防止措施是加入添加剂。 辐照脆化是指在核技术的设备中，零部件处于高能电子、中子等粒子流的辐射下，结构材料发生脆化，通常表现为几何尺寸变化，体积膨胀，密度变小，强度、硬度上升和塑性下降以及物理性能的变化。
液态金属脆化是指固态金属与液态金属接触时造成的固态金属的塑性或强度的下降。防止液态金属脆化的方法很多，如选用敏感性低的材料，在固体金属上增加保护层等。 1.4毕业设计的目的和意义
高等工科院校的毕业设计是完成教学计划达到本科生培养目标的重要环节。它通 过深入实践、了解社会、完成毕业设计任务或撰论文等诸环节，着重培养学生综合 分析和解决问题的能力和独立工作能力、组织管理和社交能力；同时，对学生的思想 品德，工作态度及作风等诸方面都会有很大影响。对于增强事业心和责任感，提高毕 业生全面素质具有重要意义。是学生在校期间的昀后学习和综合训练阶段；是学习深 化、拓宽、综合运用所学知识的重要过程；是学生学习、研究与实践成果的全面总
结；是学生综合素质与工程实践能力培养效果的全面检验；是实现学生从学校学习到 岗位工作的过渡环节；是学生毕业及学位资格认定的重要依据；是衡量高等教育质量 和办学效益的重要评价内容。
通过这次毕业设计，我将综合应用所学基础理论和专业知识，解决一般工程技术问题的能力将会得以培养，也将进一步提高和训练我的工程制图、理论分析、结构设计、施工方案设计、计算机应用和外文阅读能力。
2.国内外研究现状和发展趋势
反应釜于1912年发明，从其被发明之后，一直以来都取得了迅猛的发展，现在，全世界依旧以每年3-5%的速度递增。而我国正处于快速发展当中，所以对其生产以及各类型的消费应用也保持在非常高的水平。但是由于科学技术的限制，我国研制的反应釜以及在应用上跟国外相比，还是有一定差距的。
首先，国外所制造的反应釜，除
了燃料行业20000-40000L，其他的均可达到120m3；而我国多在6000L以下。因为反应釜的 容积大小与产量、批量生产中的质量误差以及降低产品成本都有着密切相关的关系，所以这也限制了我国化工产品的质量、成本以及销量。其次，国外的自动化水平 高，在大工厂当中已经实现了电脑自动化生产，而我国的设备操纵还是普遍存在手工操作，这也影响了产品的产量以及质量，同时对人身体的健康也有一定的影响。 再者，在反应釜的构成上，虽然已经由单一搅拌器发展到双搅拌器或外加泵的强制循环，而国外更是除了装有搅拌器外，还使釜体沿水平线旋转，从而提高反应速 度。
随着近年来全球气候变暖，在化工行业的发展的同时，对其产生的污染控制也越来越严格，所以，从大的趋势上来看，未来反应釜的发展，将从节能，环保以及更高的工艺操作，材料等方面着手，以满足市场与发展潮流的变化。
3.课题任务及要求
3.1、课题任务
（1）设计参数：反应釜工作容量1立方米，工作压力1MPa以内，工作介质弱腐蚀性。
要求用夹套换热。
（2）完成反应釜整体结构设计，搅拌器传动装置和密封设计，画出装配图及零件图。
（3）反应釜强度计算，撰设计计算说明书。
（4）翻译外文资料20000字符以上。
3.2、课题设计基本要求
（1）树立正确的设计思想，能够结合生产实际综合地考虑先进、安全、经济、可靠
和实用等方面的要求，严肃认真地进行设计。
（2）强调独立思考，并不等于设计者凭空假想，在一定程度上依靠设计资料和继承
前人经验。对于遇到的问题、查阅有关教科书或文献，通过积极思考，提出个人见解尽可能自己解决，不要太多地依靠指导老师帮助解决问题。
（3）以严谨的态度对待设计，正确使用标准规范。学会收集、理解、熟悉和使用各
种资料，培养设计能力。
篇二：反应釜开题报告
本科毕业设计（论文）开题报告
题目：
10立方米中压反应釜
学生姓名
教学院系
专业年级指导教师 单 位
王凌 学 号 0803020325 机电工程学院 徐倩 职 称 讲师过程装备与控制工程教研组
一 选题意义
反应釜是广泛应用于石油化工，化学，制药，高分子合成，冶金，环保等领域的重要设备。因此在工业发展过程中研究反应釜的改进技术会使我们提高工作效率，节省资金和时间。通过反应釜的设计，有助于学生综合运用所学知识，培养学生的自学能力及查阅相关文献的能力，同时提高计算机绘图能力熟练掌握CAD，提高学生的就业能力。
二 国内外相关研究现况与发展趋势 反应釜在日常生活或者化工生产等领域应用十分广泛。因此换热设备的研究备受世界各国政府及研究机构的高度重视。生产必须严格按照相应的标准加工、检测并试运行。不锈钢反应釜 根据不同的生产工艺、操作条件等不尽相同，反应釜的设计结构及参数不同，即反应釜的结构样式不同，属于非标的容器设备。
不锈钢反应釜广泛应用于石油、化工、橡胶、农药、染料、医药、食品等生产型用户和各种科研实验项目的研究，用来完成水解、中和、结晶、蒸馏、蒸发、储存、氢化、烃化、聚合、缩合、加热混配、恒温反应等工艺过程的容器。
反应釜是综合反应容器，根据反应条件对反应釜结构功能及配置附件的设计。从开始的进料-反应-出料均能够以较高的自动化程度完成预先设定好的反应步骤，对反应过程中的温度、压力、力学控制（搅拌、鼓风等）、反应物/产物浓度等重要参数进行严格的调控。
反应釜材质一般有碳锰钢、不锈钢、锆、镍基（哈氏、蒙乃尔）合金及其它复合材料。反应釜可采用SUS304、SUS316L等不锈钢材料制造。搅拌器有锚式、框式、桨式、涡轮式，刮板式，组合式，转动机构可采用无级变速减速机或变频调速等，可满足各种物料的特殊反应要求。密封装置可采用填料密封等密封结构。加热、冷却可采用夹套、半管、盘管等结构，加热方式有蒸汽、电加热、导热油，以满足耐酸、耐高温、耐磨损、抗腐蚀等不同工作环境的工艺需要。可根据用户工艺要求进行设计、制造。
反应釜是指含铬大于12%的钢种。反应釜自1912年发明以来取得迅猛发展，至今全球仍以每年3—5%的速度递增。全世界反应釜的消费总量达3500万。我国正处于反应釜生产和消费应用的高速增长期，已广泛应用于石油、化工、轻工、食品、酿酒、制药、家电、水电、机械、建筑、市政和各种民用器具中。1990年我国反应釜消费量为26万吨，1999年为153万吨，2000年为173万吨，2001年为225万吨，2004年反应釜消费量达到447万吨左右，居全世界第一位，预计2006年反应釜消费量将达到600万吨以上，其中铬镍奥氏体反应釜的消费量占反应釜总消费量的75%—80%。但是随着化工产业的发展化工生产对反应釜要求越来越高化工生产对反应釜的具体要求和发展趋势如下：
1、大容积化，这是增加产量、减少批量生产之间的质量误差、降低产品成本的有效途径和
发展趋势。染料生产用反应釜国内多为6000L以下，其它行业有的达30m3；而其它行业可达120 m3。
2、反应釜的搅拌器，已由单一搅拌器发展到用双搅拌器或外加泵强制循环。国外，除了装
有搅拌器外，尚使釜体沿水平线旋转，从而提高反应速度。
- 1 -
3、以生产自动化和连续化代替笨重的间隙手工操作，如采用程序控制，既可保证稳定生产，
提高产品质量，增加收益，减轻体力劳动，又可消除对环境的污染。
4、合理地利用热能，选择最佳的工艺操作条件，加强保温措施，提高传热效率，使热损失
降至最低限度，余热或反应后产生的热能充分地综合利用。热管技术的应用，将是今后发展的方向。
三 主要研究内容
本次设计的任务
设计一个中压反应釜，设计参数为：
容积：10立方米 最高工作温度：100摄氏度 最大工作压力：3兆帕
翻译反应釜英文资料至少20000字符
四 拟采用思路
设计一个中压反应釜形式为夹套式搅拌器
4.1 工艺计算
4.1.1夹套反应釜的总体结构和设计的内容
根据工艺要求并考虑制造，安装和维护检修的方便，确定各部分结构形式，如封头型式，传热面积，搅拌类型，传动形式，轴封和各种附件的结构形式。
4.1.2容器的设计 主要内容：
A 根据工艺参数确定各部分几何尺寸
B 考虑压力温度腐蚀因素，选择釜体和夹套材料
C 对罐体，夹套等进行强度和稳定性及计算，校核
4.1.3搅拌器设计
根据搅拌器类型确定相关位置和尺寸
（1）传动系统设计 包括选择电动机、确定传动类型、选择减速机、联轴器、机座设计等。
（2）选择轴封 选择并确定轴封及相关零部件。
4.1.4绘图
包括装配图、部件图和零件图。如标准零件、部件，出标准号及标记，不必绘图 - 2 -
4.2筒体和夹套的设计
1、筒体和夹套的设计
2、罐体几何尺寸计算
3、夹套反应釜的强度计算
4、稳定性校核
5、水压校核
6、反应釜搅拌器
7、反应釜传动装置
8、反应釜的其他附件
4.3用autoCAD设计换热器的装配图及主要零件
4.4整理并编计算说明书
五 设计预期结果
1、 设计出满足工艺参数的中压反应器。主要设计内容为：反应釜结构设计及强度计算；
筒体设计，强度计算；搅拌器设计及强度校核；夹套设计计算；开孔补强计算及传动装置的选择等。
2、 用计算机绘出不少于2.5张零号图纸的设计图，包括反应釜的装配图和部分零部件图。
3、 完成至少20000字符的英文资料翻译。
六 设计工作进度安排
（省略）
七 主要参考文献
【1】 王志文，蔡仁良。化工容器设计。北京；化学工业出版社，2005
【2】 丁伯民，黄正林。化工设备设计全书，北京；化学工业出版社，2003
【3】 张红兵，何曙霓。化工工艺设计手册，北京；化学工业出版社，1994
【4】 陈偕中，化工容器设计，上海，上海科学技术出版社，1987
【5】 陈已崇等编，搅拌设备设计。上海科学技术出版社，1985
【6】 朱思明，化工设备机械基础，华东理工大学出版社，1991
【7】 王志文，蔡仁良。化工容器设计习题集。化学工业出版社，2005
篇三：反应釜开题报告
长春理工大学
毕业设计（论文）开题报告
设计（论文）题目： 6300L K型反应釜的设计
学院：机电工程学院
专业：过程装备与控制工程
姓名：赵真
学号:XX0331232
指导教师：姜吉光
开题时间： 2015年 3月 20日
1.课题的目的和意义
1.1 课题的目的
化工设备毕业设计是培养我们学生设计能力的重要实践环节，通过毕业设计，可以使我们独立的运用所学到的基本理论并结合生产实际的知识，综合的分析和解决工程实际问题的能力，因而在我们完成毕业设计后，应达到下列目的：
（1） 通过毕业设计，能够将我们所学的知识，在设计中综合的加以运用，使学到的知识得到巩固、加深和提高。
（2） 使我们具有独立进行工程设计的能力，树立正确的设计思想，掌握化工容器及设备设计的基本方法和程序，为今后从事工程设计打下良好的基础。
（3） 通过毕业设计可以使我们熟悉和运用设计资料，如有关国家颁布标准，以完成我们在机械设计方面所必备的基本训练。
1.2 课题的意义
反应釜是化学、医药及食品等工业中常用的典型设备之一。搪玻璃反应釜先用胎具将钢板压制成符合烧成要求的折流板，其横截面成类似字母“Ω”形，折流板的宽度H为釜体直径的1/8～1/6，折流板顶面弧度半径R为：3δ≤R≤150mm，δ为折流板钢板厚度，侧面弧度半径r为6～50mm，然后根据反应釜体积的大小，将折流板制成一层或多层，焊接在釜体内壁上，焊缝处处理圆滑过度后，进行搪烧，组装成成品，较好地改善了反应物料流动状态，提高了反应效率。搪玻璃设备运行中停车后的检验国内、国外高品质的制造商都选用高品质的钢板、焊条、瓷釉，钢板焊条含碳、硫、磷杂质低，钢板内晶格结构紧密并有微量元素以抑制制造过程中吸氢，瓷釉选用耐腐蚀性能好、耐温差急变性能优异、熔点低的瓷釉。搪烧时采用“低温长烧”、“搪烧后缓冷”的烧制工艺，一般在搪烧三次后就没有了气孔，以后的三到四次搪烧仅仅是瓷层的加厚，瓷层一半以上的厚度是致密不导电的，这样的瓷层耐腐蚀性能优异，腐蚀、摩擦、碰撞后即便瓷层厚度减薄也不会影响瓷层的性能。
本设计为6300L K型反应釜［2］。搅拌可以使两种或多种不同的物质在彼此之中互相分散，从而达到均匀混合；也可以加速传热和传质过程。搅拌操作的例子颇为常见，例如在化学实验室里制备某种盐类的水溶液时，为了加速溶解，常常用玻璃棒将烧杯中的液体进行搅拌。在工业生产中，搅拌操作是从化学工业开始的，围绕食品、纤维、造纸、石油、水处理等，作为工艺过程的一部分而被广泛应用，搅拌操作分机械搅拌和气流搅拌。气流搅拌是利用气体鼓泡通过液体层，对液体产生搅拌作用，但气泡的作用对液体所进行的搅拌是比较弱的，对粘度高的液体不适用，在工业生产中，大多数的搅拌操作均系机械搅拌。搅拌设备主要由搅拌装置、轴封和搅拌罐三大部分组成。本设计说明书着重对此作计算和说明。
搅拌设备在工业生产中的应用很广，尤其是化学工业中，很多的化工生产都
或多或少地应用着搅拌操作。化学工艺过程的种种化学变化，是以参加反应物的充分混合为前提的，对于加热、冷却和液体萃取以及气体吸收等物理变化过程，也往往要采用搅拌操作才能得到好的效果。搅拌设备在许多场合是作为反应器来应用的。例如在三大合成材料的生产中，搅拌设备作为反应器约占反应器总数的90％，其它如染料、医药、农药、油漆等行业，搅拌设备的使用亦很广泛。搅拌设备的应用范围之所以这样广泛，还因搅拌设备操作条件（如浓度、温度、停留时间等）的可控范围较广，又能适应多样化生产。
搅拌设备的作用：①使物料混合均匀。②使气体在液相中很好地分散。③使固体粒子（如催化剂）在液相中均匀地悬浮。④使不相溶的另一液相均匀悬浮或充分乳化。⑤强化相间的传质（如吸收等）。⑥强化传热。对于均匀相反应，主要是①、⑥两点。
搅拌设备在石油化工生产中被用于物料混合、溶解、传热、制备悬浮液、聚合反应、制备催化剂等。例如石油工业中异种原油的混合调整和精制，汽油中添加四乙基铅等填加物而进行混合，使原料液或产品均匀化。化工生产中，制造苯乙烯、乙烯、高压聚乙烯、聚丙烯、合成橡胶、苯胺染料和油漆颜料等工艺过程，都装备着各种型式的搅拌设备
通过此次设计可以使我们能更好的了解其工作原理和工艺流程并对其进行更进一步的发展。
2. 国内、外现状及发展趋势
2.1 国内现状及发展趋势
对国内反应釜市场的调查显示了反应釜的种类原理和发展趋势：低压反应釜，一般是指1.6MPa以下的反应釜［1］。由于工艺条件和介质的不同，反应釜的材料选择及结构也不尽相同，但基本组成是相同的，它包括传动装置、传热和搅拌装置、釜体（上盖、筒体、釜底）、工艺接管等［2］。设备的外观尺寸，一般取反应釜有效高度Hgz/反应釜内径Di=1.0~1.2，如果Hgz/Di＞1.5，则需增设桨叶数。桨叶直径di通常取1/3/Di，上、下桨叶的间距应略大于桨径。在设备的结构上设置必要的传热和搅拌装置是为了强化反应过程。
反应釜体普遍采用钢制（或衬里）、铸铁或搪玻璃。反应釜所用的材料、搅拌装置、加热方法、轴封结构、容积大小、温度、压力等各有异同、种类很多，它们的基本特点分述如下：
（1） 结构
反应釜结构基本相同，除有反应釜体外，还有传动装置、搅拌和加热（或冷却）装置等，可改善传热条件，使反应温度控制得比较均匀，并不强化传质过程［3］。
（2） 操作压力
反应釜操作压力较高。釜内的压力是化学反应产生或由温度升高而形成，压力波动较大，有时操作不稳定，突然的压力升高可能超过正常压力的几倍，因此，大部分反应釜属于受压容器。
（3） 操作温度
反应釜操作温度较高，通常化学反应需要在一定的温度条件下才能进行，所以反应釜既承受压力又承受温度。获得高温的方法通常有以下几种：
a 水加温要求温度不高时可采用，其加热系统有敞开式和密闭式两种。敞开式较简单，它由循环泵、水槽、管道及控制阀门的调节器所组成，当采用高压水时，设备机械强度要求高，反应釜外表面焊上蛇管，蛇管与釜壁有间隙，使热阻增加，传热效果降低［4］。
b 蒸汽加热加热温度在100℃以下时，可用一个大气压以下的蒸汽来加热；100~180℃范围内，用饱和蒸汽；当温度更高时，可采用高压过热蒸汽。用其它介质加热若工艺要求必须在高温下操作或欲避免采用高压的加热系统时，可用其它介质来代替水和蒸汽，如矿物油（275～300℃）、联苯醚混合剂（沸点258℃）、熔盐（140～540℃）、液态铅（熔点327℃）等。
c 电加热将电阻丝缠绕在反应釜筒体的绝缘层上，或安装在离反应釜若干距离的特设绝缘体上，因此，在电阻丝与反应釜体之间形成了不大的空间间隙。前三种方法获得高温均需在釜体上增设夹套，由于温度变化的幅度大，使釜的夹套及壳体承受温度变化而产生温差压力［5］。采用电加热时，设备较轻便简单，温度较易调节，而且不用泵、炉子、烟囱等设施，开动也非常简单，危险性不高，成本费用较低，但操作费用较其它加热方法高，热效率在85%以下，因此适用于加热温度在400℃以下和电能价格较低的地方。
d 反应釜搅拌结构在反应釜中通常要进行化学反应，为保证反应能均匀而较快的进行，提高效率，通常在反应釜中装有相应的搅拌装置，于是便带来传动轴的动密封及防止泄漏的问题。
e 反应釜的工作反应釜多属间隙操作，有时为保证产品质量，每批出料后都需进行清洗；釜顶装有快开人孔及手孔，便于取样、测体积、观察反应情况和进入设备内部检修。
f 化工生产对反应釜的要求和发展趋势：
①大容积化，这是增加产量、减少批量生产之间的质量误差、降低产品成本的有效途径和发展趋势。染料生产用反应釜国内多为6000L以下，其它行业有的达30m3；国外在染料行业有20000～40000L，而其它行业可达120m3。
②反应釜的搅拌器，已由单一搅拌器发展到用双搅拌器或外加泵强制循环。反应釜发展趋势除了装有搅拌器外，尚使釜体沿水平线旋转，从而提高反应速度。
③以生产自动化和连续化代替笨重的间隙手工操作，如采用程序控制，既可保证稳定生产，提高产品质量，增加收益，减轻体力劳动，又可消除对环境的污染［6］。
④合理地利用热能，选择最佳的工艺操作条件，加强保温措施，提高传热效率，使热损失降至最低限度，余热或反应后产生的热能充分地综合利用。热管技术的应用，将是今后反应釜发展趋势。
2.2 国外现状及发展趋势
反应釜是化工行业用来完成物质的物理化学反应等工艺过程的典型设备之
一［7］。但是大多数情况下 反应釜也是一种带有常见缺陷的化工设备由于反应釜工作时存在易燃 易爆 毒害 腐蚀介质 ,因此 ,反应釜的缺陷在不同程度上危害人身 财产安全也影响着产品质量［8］。他目前所处的一种状态也是人们所担心的，因此应该采取一定的措施进行补救，以及对其进行进一步的发展。现就其危险现状进行说明：
（1）改薄釜体或传热夹套的钢板尤其是价格较高的不锈钢板此举危险极大釜体耐压强度和刚度等性能下降可造成设备爆炸恶性事故
（2）改薄法兰材料未达到额定负荷时变形造成法兰面密封失效即使无害介质高压 高温下的突然失效都会有严重的后果有害介质更甚
（3）为省料封头不压出直边封头刚度下降设备容量降低
（4）减速机配置不当在轴封要求较高的场合如使用机械密封时应选用出轴摆动较小的减速机而有的厂家会使用价格相对低廉的涡轮减速机因出轴摆动大连带搅拌轴摆动此时机械密封因工况无法保证而失效［9］。釜内带压时轴封泄漏更甚，若釜内是易燃 易爆 毒害 腐蚀介质 其危害可想而知
（5）底轴承与减速机架不同轴或搅拌轴与减速机出轴不同轴造成搅拌轴别劲 摆动 底轴承因磨损减低寿命以及轴封失效
等等这些都会对人以及对机器本身造成伤害，因而在以后的发展中我们应正确操作避免以上事故发生。因而我们在以后的发展中用做到以下几点：
① 坚持设计制造资格的审批设计过程制造过程的质量管理和监督 健全规程 ② 提倡理论学习和技术培训，提高业务水平，加强反应釜
工艺设计
③采用新技术，在提高和保证设备质量的前提下降低制难度减少维护成本［10］。例如：取消中 高速搅拌底轴承以稳定环平衡片代之使用柔性联轴器等 都可使釜中心轴线上各零部的同轴度要求降低
④尽量使用工具 尤其是专用工具 减少人工误差
⑤尽量在机械厂验收，设备试运行发现问题后可利用械厂相对强大的机加工能力和起重条件改进和补救。若在化工发现问题常因条件所限不得不勉强使用.
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